CAPP與PDM打造常牽數據管理平台

新譽集團(原名:常州軌道車輛牽引傳動工程技術研究中心)

常州軌道車輛牽引傳動工程技術研究中心(簡稱CPC)是一家專業從事軌道交通、數控設備、辦公用品、風力發電等四項核心業務於一體的現代民營企業集團,下屬四大業務集團:軌道交通業務集團,數控設備業務集團,辦公設備業務集團,新能源業務集團。集團總占地面積千餘畝,共有員工3200餘人,其中碩士以上學歷人員100餘名,中高級職稱以上人員150餘人。集團總資產12億元,2005年工業銷售16億元,實現利稅2.5億元,外貿出口額1億美元。集團擁有8家子公司。


近年來,集團獲得了長足發展,已成爲國家級高新技術企業,省工程技術研究中心,國家火炬計劃軌道產業基地骨幹企業,鐵道部機車車輛配套重點生產企業,常州市50家重點民營企業集團之一、常州市優秀企業、常州市科技進步企業。


1    CPC实施信息化背景


CPC沒有統一的數據管理平台,不能對從市場到技術,從技術到生產的整個技術信息鏈進行有效整合。集中有效歸檔管理各個分公司電子文檔的需要。電子數據安全(破壞、洩密)管理問題。電子數據的列印管理問題。電子檔案的更改、審批、反饋機制等問題。電子資料的查詢、檢索效率問題。項目研發時相互協作,及研發項目的進度控制,人員的任務分配、績效考核等問題。CPC研發設計上的知識積累、知識共享問題。缺乏統一的標準,沒有將設計形成的資源透明化、共享,利用率較低,存在「信息孤島」。


CPC的領導在了解了手工技術管理存在的問題後,專門成立了16人的選型組,在經過多達8家廠商及四輪次的評選之後,2005年3月與武漢開目信息技術有限責任公司簽訂了CAPP/PDM項目合作協議。實施範圍爲CPC集團下屬的CPC本部、常牽電機、新瑞機械及SMA電器。並提出了統一標準化,整合公共資源的集中化管理要求。


2    CAPP与PDM双管齐下


項目實施初期,開目針對CPC整個集團工藝規程文件及工藝技術文件標準化統一的要求,協助CPC對四家子公司進行了標準化的整合,統一了表樣、表式。爲實現後期的集團化管理打下了堅實的基礎。此次實施的四家企業中的兩家都是以外來圖紙加工爲主的企業,技術上基本靠消化外來圖紙來製作工藝文件,由於工藝人員全部採用開目CAPP進行工藝編制,因此一方面可以實現工藝的並行設計,另一方面工藝設計人員之間信息交流不再有障礙;由於使用的工藝表格模塊都從伺服器調用,同時表格的尺寸是固定的,這樣就統一的標準;實現了工藝設計信息的提取,並能自動通過PDM系統生成工藝BOM;在填寫工藝設計信息時,可以自動調用CAPP企業資源管理器中的刀、夾、量、模具信息,省卻了查資料、錄文字的不便;修改工藝非常方便。並且依據開目提供的工具,方便、快捷的將以前AUTOCAD繪製的工藝卡片,轉換成了開目的工藝卡片。


成功的實施了CAPP給CPC集團的領導及技術人員帶來了極大的信心和技術信息化的熱情,緊接著投入到PDM系統的實施當中。因CPC集團四個公司的產品及技術管理的特點都不一樣,所以在與開目協商後決定,對四個公司進行分步實施,重點突破,樹立典型的方針。並在確認解決方案之前,有針對性的對相關領導進行專項培訓,爲今後的系統發展、規劃及CPC集團領導的支持帶來了極大的好處,是此次PDM信息化實施成功的最大的特點之一。


通過KMPDM管理系統,給CPC集團帶來了以下的項目成果:(1)依據前期的調研分析制定出《CPC集團PDM項目數據規範》,爲企業進行規範化管理提供了準則;(2)爲CPC集團所有的技術資料進入PDM系統管理,提供了保障;(3)將CPC集團產品設計和工藝編制時的圖紙和工藝表格定製到KM-PDM系統中,實現產品設計和工藝編制直接調用PDM系統中定製的模板,實現產品數據的標準化管理,全面提升企業標準化管理;(4)結合CPC集團產品圖號的特點,實現常牽所有的產品和零部件的分類管理,在進行產品設計時,通過分類快速找到與需求相符或相近的零件,提高零件的重複利用率,促進設計的標準化與規範化,縮短設計周期,提高產品質量;(5)通過在PDM中集成AUTOCAD繪圖軟體和KMCAPP工藝編制軟體,實現設計信息和工藝信息的有效集成,解決企業部門間的「信息孤島」。通過工作流程和項目管理實現CPC集團項目的有效控制管理。


3    信息化效果明显


CPC集團通過開目PDM及CAPP的應用,實現了四個分公司的工藝設計數位化,使工藝設計實現了標準化和高效率。完成了工藝技術文件、工藝規程文檔等的編制工作,提高工藝的設計效率及標準化水平。實現了多種電子文檔集中管理,產品數據可以自動傳遞到工藝文件中,實現企業數據流的暢通運行;實現產品及工藝信息計算與匯總的計算機化,確保數據的準確性;實現了變型產品的快速設計,實現產品及工藝信息的集中授權管理,實現產品設計過程的計算機管理;通過PDM系統實現工藝的快速設計,實現了工藝設計過程的計算機管理;爲實現CPC集團PDM系統與ERP等系統的集成提供了接口。


現在第一期實施的企業60%還在正常生產的老產品都已整理入PDM系統。第二期實施的企業基本上都是通過項目管理及任務管理下達任務,所有相關的設計工作都在PDM系統中完成。整個集團的培訓已經進行了三期,其第三期是由企業內部人員作爲講師進行的培訓,集團的人員培養工作已經步入正軌,完全由企業自身就可進行發展及完善。開目實施人員在前兩期培訓時,所打下的良好的基礎,功不可沒。


自從05年12月底項目正式驗收推廣,CPC集團已完成,歷史產品數據的整理入庫46套,共計3981個零部件對象,1034個工藝文檔對象。新產品的數據入庫8套,共計1847個零部件對象,274個工藝文檔對象,以及43個管理文檔對象。並且已有三個完整的新產品設計項目過程在PDM系統中完成,19個獨立任務在PDM系統運行完成。下屬企業中的CPC本部基本上所有的設計任務都在PDM系統中應用流程管理。整個PDM/CAPP系統的應用取得了實質性的進展。


集團下屬企業的成功實施,爲企業的正式推廣奠定了良好的基礎。爲企業其它未實施的企業樹立樣板,建立了成功實施的信息,輸送了合格的人才。已成功實施的企業,從PDM系統中可以得到集團的共用資源,規範合理的技術資料,安全的管理體系。並爲ERP系統的實施打下了良好的基礎。


CPC集團的信息化項目從立項、實施到最後驗收,非常圓滿地完成整個工程,並通過了第三方的認證,實現了整體的信息化目標。企業信息化建設是持續完善的過程,CPC集團CAPP/PDM系統是企業信息化最基礎的部分,是CPC集團信息化實施的核心部分,CAPP/PDM的成功實施爲CPC集團整個信息化(ERP、CRM、OA、PM等)的規劃及實施工作的逐步完善提供參考,爲CPC集團信息化項目建設的持續改進、優化提供更有效的保障。